Производство точно в срок - Just-in-time manufacturing

Не путать с Своевременная компиляция.
Смотрите также: Бережливого производства

Корпоративные финансы
Глядя на север со стороны Нью-Йоркской фондовой биржи, Нью-Йорк, 2005 г.
Рабочий капитал
Разделы
Социальные компоненты

Вовремя (JIT) производство, также известный как производство точно в срок или Производственная система Toyota (TPS) - это методология, направленная в первую очередь на сокращение времени в производственной системе, а также времени ответа от поставщиков и клиентов. Его происхождение и развитие происходили в основном в Японии, в основном в 1960-х и 1970-х годах, особенно в Toyota.[1][страница нужна ][оспаривается – обсуждать], [2][страница нужна ][оспаривается – обсуждать]

Были использованы альтернативные термины для производства JIT. Motorola выбор пал на производство с коротким циклом (SCM).[3][4] IBM занималась непрерывным производством (CFM),[5][6] и производство по потоку спроса (DFM) - термин, переданный консультантом Джоном Констанца из его Технологического института в Колорадо.[7] Еще одна альтернатива была упомянута Годдардом, который сказал, что «Производственную систему Toyota часто ошибочно называют« системой Канбан »», и указал, что канбан является лишь одним из элементов TPS, как и JIT-производства.[8]:11

Но широкое употребление термина JIT производство на протяжении 1980-х годов быстро исчез в 1990-х, поскольку новый термин бережливого производства стал установленным[9][страница нужна ], [10][нужна цитата для проверки ] как «более новое название JIT».[11] Как всего лишь одно свидетельство общности двух терминов, Производственная система Toyota (TPS) был и широко используется как синоним как JIT, так и бережливого производства.[12][нужна цитата ], [13]

История

Эволюция в Японии

Точные причины принятия JIT в Японии неясны, но было высказано предположение, что это началось с требования решить проблему отсутствия стандартизации. Пленерт предлагает четыре перефразированных здесь причины. Во время восстановления промышленности в Японии после Второй мировой войны: 1) Отсутствие наличных денег в Японии затрудняло для промышленности финансирование крупносерийных методов производства крупных запасов, распространенных в других странах. 2) В Японии не хватало места для строительства больших заводов с инвентарем. 3) Японским островам не хватало (и есть) природных ресурсов для производства продуктов. 4) В Японии был высокий уровень безработицы, а это означало, что методы повышения эффективности труда не были очевидным путем к промышленному успеху. Таким образом, японцы «вытянули» свои процессы. «Они построили более мелкие фабрики ... на которых на фабрике размещались только те материалы, над которыми в настоящее время ведутся работы. Таким образом, уровень запасов сохранялся на низком уровне, инвестиции в незавершенные запасы были минимальными, а инвестиции в закупленные природные ресурсы были быстро возвращены, так что были закуплены дополнительные материалы ». Пленарт продолжает объяснять ключевую роль Toyota в разработке этой методологии бережливого производства или JIT.[14]

Эволюция в остальном мире

Производство «точно в срок» было внедрено в Австралии в 1950-х годах Британской автомобильной корпорацией (Австралия) на заводе Victoria Park в Сиднее, откуда эта идея позже перекочевала в Toyota.[15] Новости о JIT / TPS достигли других западных стран из Японии в 1977 году в двух англоязычных статьях: в одной методологии упоминалась как «система Оно», после Тайити Оно, который сыграл важную роль в его развитии в Toyota.[16] В другой статье, опубликованной авторами Toyota в международном журнале, приводятся дополнительные подробности.[17] Наконец, эта и другая реклама воплотилась в жизнь, начиная с 1980 года, а затем быстро распространилась по всей промышленности в Соединенных Штатах и ​​других развитых странах. Знаменательным событием 1980 года стала конференция в Детройте в штаб-квартире Ford, спонсируемая Группой серийного производства (RMG), которая была основана в 1979 году в рамках Американского общества по контролю за производством и запасами (APICS) для достижения прогресса в производстве. Главный оратор, Фуджио Чо (позже президент Toyota Motor Corp.), объясняя систему Toyota, всколыхнул аудиторию и привел к тому, что RMG переключил внимание с таких вещей, как автоматизация, на JIT / TPS.[18]

По крайней мере, некоторое волнение аудитории было связано с предполагаемым столкновением между новым режимом JIT и Производство планирования ресурсов (MRP II), основанная на компьютерном программном обеспечении система планирования и контроля производства, которая стала широко использоваться в промышленности в 1960-х и 1970-х годах. За дебатами на профессиональных встречах о JIT и MRP II были опубликованы статьи, одна из которых озаглавлена ​​«Взлет и падение точно в срок».[19] Менее противоречивой была работа Уолта Годдарда «Канбан против MRP II - что лучше для вас?» в 1982 г.[20] Четыре года спустя Годдард ответил на свой вопрос книгой, защищающей JIT.[8] Среди наиболее известных сторонников MRP II был Джордж Плоссл, автор двух статей, подвергающих сомнению метод планирования канбан JIT.[21] и «замачивание Америки».[22] Но, как и в случае с Годдардом, Плоссл позже писал, что «JIT - это концепция, время которой пришло».[23]

Реализации JIT / TPS можно найти во многих тематических статьях 1980-х годов и позже. Статья в выпуске 1984 г. Inc. журнал[24] рассказывает, как Omark Industries (цепные пилы, боеприпасы, погрузчики бревен и т. д.) возникла как обширный исполнитель JIT под своим доморощенным названием ZIPS (система производства с нулевыми запасами). На материнском заводе Omark в Портланд, штат Орегон, после того, как рабочие прошли 40 часов обучения ЗИПС, их «отпустили», и дела начали происходить. Первым шагом было «произвольно исключить недельное время выполнения заказа, [после которого] дела пошли более гладко». Люди просили, чтобы мы попробовали потратить еще одну неделю ». После этого ЗИПС распространился по всему предприятию «как амеба» ». В статье также отмечается, что 20 других заводов Омарка также участвовали в ЗИПС, начиная с пилотных проектов. Например, на одном из небольших заводов Omark, производящих сверла в Месаби, Миннесота, «запасы крупногабаритных буровых установок сократились на 92%, производительность увеличилась на 30%, брак и переработка ... упали на 20%, а время выполнения заказа ... от заказа до готовой продукции сократилось с трех недель до трех дней». В Inc. в статье говорится, что компании, наиболее широко использующие JIT, включают «большую четверку, Hewlett Packard, Motorola, Westinghouse Electric, General Electric, Deere & Company и Блэк и Декер ".[нужна цитата ]

К 1986 году книга с тематическим исследованием JIT в США.[25] смог посвятить целую главу ZIPS в Omark, а также две главы, посвященные JIT на нескольких заводах Hewlett-Packard, и отдельные главы для Harley-Davidson, John Deere, IBM-Raleigh, North Carolina и Apple Computers в Калифорнии, завод по производству кузовов грузовиков Toyota и совместное предприятие New United Motor Manufacturing между Toyota и General Motors.

Две похожие современные книги из Великобритании имеют более международный характер.[26] Одна из книг, включающая как концептуальные статьи, так и тематические исследования, включает три раздела, посвященных практике JIT: в Японии (например, в Toyota, Mazda и Tokagawa Electric); в Европе (JMG Bostrom, Lucas Electric, Cummins Engine, IBM, 3M, Datasolve Ltd., Renault, Massey-Ferguson); и в США и Австралии (Repco Manufacturing-Australia, Xerox Computer и два на Hewlett-Packard). Вторая книга, рассказывающая о том, что было объявлено Первой международной конференцией по производству точно в срок,[27] включает тематические исследования в трех компаниях: Repco-Australia, IBM-UK и 3M-UK. Кроме того, в рамках основного доклада, посвященного второму дню, обсуждалось применение JIT «во всех дисциплинах… от бухгалтерского учета и систем до проектирования и производства».[27]:J1 – J9

Средняя эпоха и до настоящего времени

Еще три книги, которые включают реализации JIT, были опубликованы в 1993 г.[28] 1995,[29] и 1996 г.[30] которые являются начальными годами движения бережливого производства / бережливого управления, которое было начато в 1990 году с публикацией книги, Машина, изменившая мир.[31] Эта, наряду с другими книгами, статьями и тематическими исследованиями по бережливому производству, вытеснила терминологию JIT в 1990-х годах и позже. В тот же период наблюдался рост книг и статей с аналогичными концепциями и методологиями, но с альтернативными названиями, в том числе управление временем цикла,[32] соревнование по времени,[33] производство с быстрым откликом,[34] поток,[35] и вытяжные производственные системы.[36]

JIT - это нечто большее, чем обычная экспликация, ориентированная на производство. Поскольку производство заканчивается выполнением заказов для дистрибьюторов, розничных продавцов и конечных пользователей, а также включает в себя восстановление, ремонт и претензии по гарантии, концепции и методы JIT находят применение после самого производства. В книге 1993 года о «дистрибьюторской логистике мирового класса» обсуждаются канбан-связи, начиная с заводов.[37] Модель «от производителя к розничному продавцу», разработанная в США в 1980-х годах, называется быстрый ответ,[38] со временем трансформировался в то, что называется быстрая мода.[39][40]

Методология

Sepheri предоставляет список методологий JIT-производства, которые «важны, но не исчерпывающи»:[41]

  • Домашнее хозяйство - физическая организация и дисциплина.
  • Сделать с первого раза правильно - устранение дефектов.
  • Сокращение установки - гибкие подходы к замене
  • Размер лота один - максимальный размер лота и гибкость.
  • Равномерная загрузка растений - выравнивание как механизм управления.
  • Сбалансированный поток - организация потока, планирование пропускной способности.
  • Диверсификация навыков - многофункциональные работники.
  • Контроль по видимости - средства коммуникации для деятельности.
  • Профилактическое обслуживание - безупречный ход, без дефектов.
  • Пригодность к использованию - технологичность, дизайн для процесса.
  • Компактная компоновка завода - дизайн, ориентированный на продукт.
  • Оптимизация движений - плавное перемещение материалов.
  • Сети поставщиков - расширения фабрики.
  • Вовлечение работников - мероприятия по улучшению в малых группах.
  • Сотовое производство - методы производства на поток.
  • Система вытягивания - сигнализация [канбан] систем пополнения / пополнения запасов.

Цели и преимущества

Цели и преимущества JIT-производства могут быть сформулированы двумя основными способами: во-первых, в конкретных и количественных терминах через опубликованные тематические исследования; во-вторых, общие списки и обсуждение.

Краткое изложение тематического исследования от Daman Products в 1999 году перечисляет следующие преимущества: сокращение времени цикла на 97%, время настройки на 50%, время выполнения заказа с 4-8 недель до 5-10 дней, расстояние потока 90% - достигается за счет четырех целевых (сотовых) ) фабрики, планирование вытягивания, канбан, визуальное управление и расширение прав и возможностей сотрудников.[42]

Другое исследование, проведенное в 1998 году компанией NCR (Данди, Шотландия), производителем банкоматов по индивидуальному заказу, включает в себя некоторые из тех же преимуществ, но при этом уделяет внимание закупкам JIT: при переходе на JIT в выходные дни в 1998 году устранены буферные запасы, сокращение запасов с 47 до 5 дней, время обработки с 15 до 2 дней, при этом 60% закупленных запчастей доставляются JIT и 77% отправляются от стыковки с конвейером, а количество поставщиков сокращается с 480 до 165.[43]

Компания Hewlett-Packard, одна из первых западных компаний, внедривших JIT, представляет набор из четырех тематических исследований, проведенных четырьмя подразделениями H-P в середине 1980-х годов.[44] Четыре подразделения, Грили, Форт-Коллинз, Компьютерные системы и Ванкувер, использовали некоторые, но не все, одинаковые меры. В то время около половины из 52 дивизий H-P использовали JIT.

ГрилиФорт КоллинзКомпьютерные системыВанкувер
Сокращение запасов2,8 месяца75%75%
Снижение затрат на рабочую силу30%15%50%
Уменьшение пространства50%30%33%40%
Сокращение запасов незавершенного производстваОт 22 дней до 1 дня
Увеличение производства100%
Улучшение качества30% лом, 79% переработка80% лом30% лом и переработка
Снижение времени прохождения50%От 17 дней до 30 часов
Сокращение стандартных часов50%
Количество отгрузок увеличивается20%

Возможные риски

По словам Уильямса, возникает необходимость найти поставщиков, которые находятся поблизости или могут быстро доставить материалы с ограниченным предварительным уведомлением. Однако при заказе небольших партий материалов правила минимального заказа поставщиков могут создавать проблемы.[45]

Сотрудники подвержены риску нестандартная работа когда они используются на заводах, которые используют гибкие и своевременные методы производства. Лонгитюдное исследование американских рабочих с 1970 года показывает, что работодатели, стремящиеся легко адаптировать свою рабочую силу в ответ на условия спроса и предложения, реагируют путем создания нестандартных условий труда, таких как заключение контрактов и временная работа.[46]

Стихийные бедствия и антропогенные катастрофы нарушат потоки энергии, товаров и услуг. Последующие клиенты этих товаров и услуг, в свою очередь, не смогут производить свой продукт или оказывать свои услуги, потому что они рассчитывали на входящие поставки «как раз вовремя» и поэтому у них мало или совсем нет запасов для работы. Нарушение экономической системы в некоторой степени будет каскадным в зависимости от характера и серьезности первоначального бедствия.[47][48] Чем больше катастрофа, тем хуже ее влияние на своевременные сбои. Электроэнергия - это лучший пример своевременной доставки. Суровый геомагнитная буря может нарушить подачу электроэнергии на часы или годы, локально или даже глобально. Отсутствие материалов для ремонта электрической системы имело бы катастрофические последствия.[49]

В COVID-19 пандемия привел к сбою в практике JIT, с различными карантинными ограничениями для международной торговли и коммерческой деятельности в целом, что привело к прерыванию поставок при недостатке запасов для устранения сбоев; наряду с повышенным спросом на предметы медицинского назначения, такие как СИЗ (средства индивидуальной защиты) и аппараты ИВЛ, и даже панические закупки, в том числе различных товаров отечественного производства (и, следовательно, менее уязвимых) паническая покупка туалетной бумаги, нарушая регулярный спрос. Это привело к предположению, что следует уделять больше внимания запасам и диверсификации поставщиков.[50][51][52][53]

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ Оно, Тайити (1988). Производственная система Toyota: за рамками крупномасштабного производства. CRC Press. ISBN  978-0-915299-14-0.
  2. ^ Синго, Шигео. 1985 г. Революция в производстве: система SMED. Стэмфорд, штат Коннектикут: Productivity Press
  3. ^ Слышал, Эд. 1987. Производство с коротким циклом: путь к JIT. Цель. 2 (3) (осень) 22–24.
  4. ^ High, W. 1987. Внедрение производства с коротким циклом (SCM): подход, принятый в Motorola. Цель, 3 (4) (Зима), 19–24.
  5. ^ Баркман, Уильям Э. 1989. Контроль качества в процессе производства. Бока-Ратон, Флорида: CRC Press.
  6. ^ Бауэрс, Г. Х. младший, 1991 г. Производство в непрерывном потоке. Proc. SPIE1496, 10-й ежегодный симпозиум по микролитографии. (1 марта 1991 г.), 239–246.
  7. ^ Робак, Кевин. 2011 г. Моделирование бизнес-процессов: новые высокоэффективные технологии - что вам нужно знать: определения, принятие, влияние, выгоды, зрелость, поставщики. Теббо, стр 32.
  8. ^ а б Годдард, Уолтер Э. 1986. Своевременное: выживание, ломая традиции. Эссекс Джанкшен, Вент. "Оливер Уайт Лтд."
  9. ^ Womack, James P .; Джонс, Дэниел Т .; Роос, Дэниел (2007). Машина, изменившая мир: история бережливого производства. Саймон и Шустер. ISBN  9781416554523. Получено 24 мая, 2017.
  10. ^ Блэк, Дж. Темпл; Хантер, Стив, Л. (2003). Системы бережливого производства и дизайн ячеек. Общество инженеров-технологов. п. 41. ISBN  9780872636477.
  11. ^ Хайер, Нэнси; Веммерлов, Урбан (2001). Реорганизация завода: конкуренция через производство сотовой связи. CRC Press. п. 41. ISBN  9781563272288. Бережливое производство - это новое название JIT. Как и JIT, бережливое производство глубоко укоренилось в автомобильной промышленности и в основном ориентировано на повторяющиеся производственные ситуации ».
  12. ^ Монден, Ясухиро, изд. 1986 г. Применение точно в срок: американский / японский опыт. Норкросс, Джорджия: Институт инженеров-промышленников. Этот сборник статей о JIT включает множество ссылок на TPS.
  13. ^ Womack, J.P. и D. Jones. 2003 г. Бережливое мышление: избавьтесь от расточительства и создайте богатство в своей корпорации. Пересмотрено. Нью-Йорк: Свободная пресса. Многочисленные ссылки как на бережливое производство, так и на TPS.
  14. ^ Пленерт, Г. 2007.Изобретая бережливое производство: внедрение рационального управления в цепочку поставок. Оксфорд, Великобритания: Баттерворт-Хайнеманн. С. 41–42.
  15. ^ https://portal.engineersaustralia.org.au/system/files/engineering-heritage-australia/nomination-title/BMC_Plant_Nomination.pdf
  16. ^ Эшберн А., 1977. «Знаменитая система Оно» Тойоты, Американский машинист, Июль, 120–123.
  17. ^ Sugimori, Y .; Кусуноки, К .; Чо, Ф .; Учикава, С. (1977). «Производственная система Toyota и система Kanban: материализация своевременной и уважительной системы». Импакт-фактор 2016 г. 2.325 Международный журнал производственных исследований. 15 (6): 553–564. Дои:10.1080/00207547708943149. ISSN  0020-7543.
  18. ^ «Основание Ассоциации производственного превосходства: итоги встречи ее учредителей 2 февраля 2001 г.» (PDF). Цель. Ассоциация производственного совершенства. 17 (3): 23–24. 2001. 1980: В Бендиксе в Саутфилде, штат Мичиган, настроение ухудшилось. Джон Кинси, Кен Вантак, Док, Ларри и другие на этой встрече познакомились с «японским производством». Пока мы обедали с MRP, японцы ели наш обед; нужно было что-то более значительное. После этого Мак и Ник посетили президента APICS, чтобы добиться признания APICS в качестве группы особых интересов. Мы стали Группой серийного производства (RMG) APICS, но перед следующим семинаром мы открыли собственный банковский счет. По правилам APICS, мы не должны были этого делать. [...] В октябре Детройтское отделение APICS при поддержке нескольких членов Группы серийного производства спонсировало первую известную конференцию в США на тему «Японское производство» в аудитории штаб-квартиры Ford World. В качестве докладчика выступил Фуджио Чо, ныне президент Toyota.
  19. ^ Ландватер, Дэррил. 1984. «Взлет и падение точно в срок». Инфосистемы. Ноябрь, стр.62.
  20. ^ Годдард, В. 1982. «Канбан против MRP II - что лучше для вас?» Современная обработка материалов. 5 ноября 1982 г., стр. 40-48.
  21. ^ Plossl, G.W. 1981. Японская производительность: миф vs. реальность. P&IM Review и новости APICS, Сентябрь, стр 59–62.
  22. ^ Plossl, G.W. 1984. Перенаправление производства в США. P&IM Review и новости APICS. Ноябрь, стр. 50–53.
  23. ^ Plossl. G.W. 1986. "J.I.T. - причуда или факт жизни?" P&IM Review и новости APICS, Февраль 1986 г., стр. 24.
  24. ^ Уолтерс, К.Р. 1984. Почему все говорят о «своевременности». Inc. (1 марта) 77–90.
  25. ^ Сепехри, Мехран. 1986 г. Точно в срок: не только в Японии: примеры из практики американских пионеров в области внедрения JIT. Фоллз-Черч, Вирджиния: Американское общество по контролю за производством и инвентаризацией
  26. ^ Мортимер Дж. (1986). Точно в срок: брифинг для руководителей. Кемпстон, Бедфорд, Великобритания: IFS Ltd.
  27. ^ а б Инженеры Ingersoll. 1986 г. Just in Time Manufacturing: материалы первой международной конференции. Лондон, Великобритания. 8–9 апреля 1986 г.
  28. ^ Шниедерянс, М.Дж. 1993. Темы в своевременном управлении. Нидхэм-Хайтс, штат Массачусетс: Аллин и Бэкон
  29. ^ Ясиновски, Джерри и Роберт Хэмрин. 1995 г. Как добиться успеха в Америке: проверенные пути к успеху от 50 ведущих компаний. Нью-Йорк: Саймон и Шустер.
  30. ^ Кинни, Т. 1996 г. Лучшие растения Америки: Путеводитель отраслевой недели по производственным предприятиям мирового класса. Нью-Йорк: Уайли
  31. ^ Вомак, Джеймс П., Джонс, Дэниел Т. и Роос, Дэниел. 1990 г. Машина, изменившая мир: история бережливого производства. Нью-Йорк: Rawson Associates.
  32. ^ Томас, П.Р. 1991. Повышение конкурентоспособности: менеджеры среднего звена и этика рабочего цикла. Нью-Йорк: Макгроу-Хилл.
  33. ^ Блэкберн, Джозеф Т. 1991. Конкуренция, основанная на времени: новое поле битвы в американском производстве. Хоумвуд, штат Иллинойс; Business One Irwin, стр. 28.
  34. ^ Сури, Р. 1998. Производство с быстрым откликом: подход компании к сокращению времени выполнения заказа. Портленд, штат Орегон: Productivity Inc.
  35. ^ Хирано, Хироюки. и Макота Фуруя. 2006. JIT Is Flow: Практика и принципы бережливого производства. Ванкувер, Вашингтон: PCS Press,
  36. ^ Петтерсен, Ян-Арне. 2010. "Производственные системы на основе вытягивания: производительность, моделирование и анализ", докторская диссертация. Лулео, Швеция: Технологический университет Лулео.
  37. ^ Хармон, Р.Л. 1993. Переосмысление склада: дистрибьюторская логистика мирового класса. Нью-Йорк: Свободная пресса.
  38. ^ Лоусон, Б., Р. Кинг и А. Хантер. 1999. Быстрый ответ - управление цепочкой поставок для удовлетворения потребительского спроса. Чичестер, Великобритания: Wiley.
  39. ^ Хайнс, Т. 2001. «От аналоговых к цифровым цепочкам поставок: последствия для маркетинга моды», в Модный маркетинг: современные проблемы. ред. Т. Хайнс и М. Брюс. Оксфорд: Баттерворт Хайнеманн, 26–47.
  40. ^ Хайнс, Т. 2004. Стратегии цепочки поставок: ориентированные на клиента и ориентированные на клиента. Оксфорд, Великобритания: Эльзевир.
  41. ^ Сефери, М., стр. 277.[требуется полная цитата ]
  42. ^ Д. Граховец и Берни Дукан, Джерри Стивенсон, Колин Ноун. 1999. Как фабрики, ориентированные на бережливое производство, позволили Daman восстановить способность реагировать и стать более гибкими. Цель. 4-я четверть, стр. 47–51.
  43. ^ Колкин, Саймон. 1990. Лучшие фабрики Великобритании. Менеджмент сегодня. 60–89 ноября.
  44. ^ Симпсон, Алекс. Эффективное своевременное производство в Hewlett-Packard. В Мортимер (1986) С. 123–128.
  45. ^ Уильямс, Джон Т. «Плюсы и минусы системы инвентаризации JIT». Хьюстонские хроники. Отношения в цепочке поставок требуют переоснащения, в котором участвуют несколько поставщиков, более близкие местоположения или компании, которые могут поставлять материалы с минимальным предварительным уведомлением. Компании, заказывающие меньшее количество товаров, могут столкнуться с трудностями при выполнении минимальных заказов, требуя другого контракта или способа разбить крупный заказ с течением времени или между несколькими более мелкими производителями.
  46. ^ Л., Каллеберг А. (2009). «Нестандартная занятость, незащищенные работники: трудовые отношения в переходный период». Американский социологический обзор. 74 (1): 1–22. CiteSeerX  10.1.1.1030.231. Дои:10.1177/000312240907400101. ISSN  0003-1224. S2CID  29915373.
  47. ^ «Каковы основные проблемы с производственной стратегией JIT (точно в срок)?». Инвестопедия.
  48. ^ Кролики, Ник Кэри, Ноэль Рандвич, Кевин (21 марта 2011 г.). «Специальный репортаж: бедствия показывают недостатки в своевременном производстве» - через www.reuters.com.
  49. ^ «Суровая космическая погода - социальные и экономические последствия | Управление научной миссии». science.nasa.gov.
  50. ^ "'Своевременная "экономия вне времени, поскольку пандемия обнаруживает фатальные недостатки". www.abc.net.au. 1 мая 2020. Получено 21 мая, 2020.
  51. ^ «Компании должны перейти от« точно вовремя »к« на всякий случай »'". www.ft.com. Получено 21 мая, 2020.
  52. ^ Эванс, Дэйв. «Коронавирус показывает, что цепочки поставок устарели и не подходят для современного производства». Forbes. Получено 21 мая, 2020.
  53. ^ Скидельки, Роберт. «Пандемия коронавируса показывает, почему Запад должен изменить свою экономическую логику». Newstatesman. Newstatesman. Получено 30 сентября, 2020.

дальнейшее чтение

  • Андерсон, Барри (ред.) 2012. Производство автомобилей в Австралии: Моррис, Остин, BMC и Leyland 1950-1976. Сидней: Halstead Press.
  • Биллесбах, Томас Дж. 1987. Применимость своевременных методов в административной сфере. Докторская диссертация, Университет Небраски. Анн-Арбор, штат Мичиган, Международный университет микрофильмов.
  • Годдард, W.E. 2001. JIT / TQC - выявление и решение проблем. Труды 20-й конференции по изоляции электротехники, Бостон, 7–10 октября, 88–91.
  • Голдратт, Элиягу М. и Фокс, Роберт Э. (1986), Гонка, North River Press, ISBN  0-88427-062-9
  • Холл, Роберт В. 1983. Нулевые запасы. Хоумвуд, Иллинойс: Доу Джонс-Ирвин.
  • Холл, Роберт В. 1987. Достижение производственного совершенства: своевременность, абсолютное качество, всеобщее участие людей. Хоумвуд, Иллинойс: Доу Джонс-Ирвин.
  • Хэй, Эдвард Дж. 1988. Своевременный прорыв: внедрение новых основ производства. Нью-Йорк: Вили.
  • Хохнер, Грегори (1988). «JIT / TQC: интеграция дизайна продукта с эффективностью цеха». Промышленная инженерия. 20 (9): 42–48.
  • Хум, Син-Хун (1991). «Промышленный прогресс и стратегическое значение JIT и TQC для развивающихся стран». Международный журнал операций и управления производством. 110 (5): 39–46. Дои:10.1108/01443579110145320.
  • Хайер, Нэнси; Веммерлов, Урбан (2001). Реорганизация завода: конкуренция через производство сотовой связи. CRC Press. ISBN  9781563272288.
  • Джексон, Пол (1991). "Белый воротничок JIT в Security Pacific". Цель. 7 (1): 32–37.
  • Люббен, Р. 1988 г. Производство точно в срок: агрессивная производственная стратегия. Нью-Йорк: Макгроу-Хилл.
  • Монден, Ясухиро. 1982 г. Производственная система Toyota. Норкросс, штат Джорджия: Институт инженеров-промышленников.
  • Оно, Тайити (1988), Производственная система Toyota: за рамками крупномасштабного производства, Пресса о продуктивности, ISBN  0-915299-14-3
  • Оно, Тайити (1988), Своевременное на сегодня и завтра, Пресса о продуктивности, ISBN  0-915299-20-8.
  • Шенбергер, Ричард Дж. 1982. Японские технологии производства: девять скрытых уроков простоты. Нью-Йорк: Свободная пресса.
  • Синго, Синго; Диллон, Эндрю П. (1989). Исследование производственной системы Toyota: с точки зрения промышленного проектирования. ISBN  9780915299171.
  • Сури, Р. 1986. Переход от «на всякий случай» к «как раз вовремя»: выводы из простой модели. 6 (3) 295–304.
  • Сузаки, Киоши. 1993 г. Новое управление цехом: расширение прав и возможностей людей для постоянного совершенствования. Нью-Йорк: Свободная пресса.
  • Восс, Крис и Дэвид Клаттербак. 1989 г. Точно в срок: глобальный отчет о состоянии дел. Великобритания: IFS Publications.
  • Уоделл, Уильям и Бодек, Норман (2005 г.), Возрождение американской промышленности, PCS Press, ISBN  0-9712436-3-8